1.概述在工業(yè)管道的壓力管道中，鑄鋼閥門因其經(jīng)濟(jì)的成本和設(shè)計靈活性而被廣泛使用。然而，由于鑄件尺寸，壁厚，氣候，原材料和施工操作等各種鑄件限制，鑄件中可能出現(xiàn)各種鑄造缺陷，如砂眼，氣孔，裂縫，收縮，縮孔和夾雜物，尤其是鑄件。砂鑄合金。鋼鑄件更多。因為鋼中合金元素越多，鋼水的流動性越差，鑄造缺陷就越容易發(fā)生。因此，識別缺陷并制定合理，經(jīng)濟(jì)，實用，可靠的修復(fù)焊接工藝，確保焊后修復(fù)焊接符合質(zhì)量要求，已成為閥門冷熱加工的共同關(guān)注點。本文介紹了幾種常見鋼鑄件缺陷的修復(fù)焊接方法和經(jīng)驗（焊條用舊等級表示）。 2，缺陷處理2.1，缺陷判斷在生產(chǎn)實踐中，一些鑄件缺陷不允許修復(fù)焊接，如穿透裂紋，穿透缺陷（打底），蜂窩孔，無法去除的砂渣，面積超過65％。平方厘米等，以及合同中約定的雙方無法修復(fù)的其他主要缺陷。應(yīng)在修復(fù)焊接前判斷缺陷類型。 2.2。缺陷去除在工廠中，碳弧氣刨通常用于吹制鑄造缺陷，然后用便攜式角磨機(jī)拋光缺陷部件以暴露金屬光澤。然而，在生產(chǎn)實踐中，更需要用大電流的碳鋼電極直接去除缺陷并用角磨機(jī)研磨金屬光澤。通常，去除鑄造缺陷。 2.3，可以使用預(yù)制碳鋼和奧氏體不銹鋼鑄件。如果修復(fù)部件的面積為3.2，則在修理焊條之前，應(yīng)首先檢查焊條是否預(yù)熱。一般情況下，焊條應(yīng)在250°C下經(jīng)150~1℃干燥1小時。預(yù)熱電極應(yīng)放在培養(yǎng)箱中以方便使用。將電極反復(fù)預(yù)熱3次。如果電極表面剝落，破裂和生銹，則不應(yīng)使用。 3.3，修復(fù)焊接壓力鑄件的數(shù)量，如閥殼通過試驗壓力滲流，同一部分一般只允許修復(fù)焊接一次，不能重復(fù)修復(fù)焊接，因為多次修復(fù)焊接會使顆粒在鋼筋粗糙，影響軸承壓力性能除非鑄件焊接后可以再加熱。對于沒有壓力的同一部件的其他修補焊接，通常建議修復(fù)焊接不超過3次。在同一部件中進(jìn)行兩次以上修復(fù)焊接的碳鋼鑄件應(yīng)在焊接后進(jìn)行應(yīng)力消除處理。 3.4，修補層的高度鑄件的修復(fù)焊接高度一般比鑄件平面高約2mm，以便于加工。修復(fù)層太低，加工后很容易暴露焊料。修復(fù)焊接層過高，耗時耗力的材料4，焊后處理4.1，重要修復(fù)焊接液壓試驗用漏鑄件，修復(fù)焊接面積65cm2鑄件，深鑄造壁厚20％或25mm鑄件，ASTMA217 / A217M-2007被認(rèn)為是一種重要的修補焊縫。在這個重要的修復(fù)焊接A217標(biāo)準(zhǔn)中提出應(yīng)該進(jìn)行消除應(yīng)力處理或完全再加熱處理，并且該應(yīng)力消除處理或完全再加熱處理必須通過合格的方法進(jìn)行，即，重要的修復(fù)焊接需要是制定。修復(fù)焊接工藝。 ASTMA 352 / A352M2006規(guī)定重要修復(fù)焊接后的應(yīng)力消除或焊后熱處理是強制性的。在中國對應(yīng)A217 / A217M的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JB / T5263-2005中，重要的修復(fù)焊接被定義為“重缺陷”。但實際上，除了鑄造坯料可以完全再加熱外，在精加工過程中經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)許多缺陷，并且不能再對其進(jìn)行完全熱處理。因此，在生產(chǎn)實踐中，通常用a來解決經(jīng)驗豐富的焊工以有效的方式在現(xiàn)場持有壓力容器的焊接證書。 4.2。應(yīng)力消除在精加工過程中發(fā)現(xiàn)缺陷后，在修復(fù)焊接后不可能進(jìn)行整體應(yīng)力消除回火。通常，可以使用缺陷部分的氧 - 乙炔火焰局部加熱和回火方法。使用大型火炬中性火焰緩慢來回擺動，并將鑄件加熱至表面，使其呈現(xiàn)深紅色（約740°C），保溫（2分鐘/毫米，但不少于30分鐘）。應(yīng)力消除后，應(yīng)立即將石棉板放在缺陷上。珠光體鋼閥門直徑的缺陷，在修補焊接過程中應(yīng)將石棉板填充在通孔的內(nèi)腔中，使其變慢。這種操作簡單而經(jīng)濟(jì)，但要求焊工具有一定的實踐經(jīng)驗。不銹鋼鑄件通常在修復(fù)焊接后不進(jìn)行處理，但應(yīng)在通風(fēng)處焊接，以使修復(fù)焊接區(qū)冷卻。除非在焊接后進(jìn)行修復(fù)，否則表明它已引起奧氏體結(jié)構(gòu)的變化，或者是嚴(yán)重的缺陷。應(yīng)根據(jù)合同和條件重新進(jìn)行解決方案處理。碳鋼鑄件和各種具有過大缺陷區(qū)域的珠光體鑄件處于鑄件階段，雖然它們經(jīng)過粗加工，但具有精加工余量，應(yīng)在修復(fù)焊接后應(yīng)用消除應(yīng)力。碳鋼應(yīng)力消除回火溫度可設(shè)定為600~650℃，ZG15Cr1Mo1V和ZGCr5Mo回火溫度可設(shè)定為700~740℃，ZG35CrMo回火溫度設(shè)定為500~550℃。適用于各種鋼鑄件，應(yīng)力消除和回火的保持時間不小于120分鐘，并在爐子冷卻到100℃以下后釋放。 4.3。無損檢測對于閥門鑄件的“重型缺陷”和“重要修復(fù)焊接”，ASTM A217A217M-2007標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，如果鑄件生產(chǎn)符合S4（磁粉檢驗）補充要求的要求，則修補焊接應(yīng)采用檢驗鑄件的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)相同。磁粉檢查要檢查。如果鑄件是按照S5（射線照相檢查）補充要求生產(chǎn)的，則鑄件泄漏用于液壓試驗，或任何深度超過壁厚的20％或1英寸（25毫米）的鑄件，以及修補焊接準(zhǔn)備任何坑面積大于10平方英寸（65平方厘米）的鑄件的修補焊接應(yīng)通過檢查鑄件的相同標(biāo)準(zhǔn)射線檢查進(jìn)行檢查。 JB / T5263-2005標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定在重型缺陷修復(fù)后應(yīng)進(jìn)行射線或超聲波檢測。也就是說，對于重型缺陷和重要的修復(fù)焊接，必須進(jìn)行有效的無損檢測，并且只有在通過認(rèn)證后才能使用。 4.4。額定值對于修補焊接區(qū)域報告的無損檢測等級，JB / T3595-2002規(guī)定，電站閥門鋼鑄件的溝槽和修補焊接件應(yīng)按G??B / T5677-1985進(jìn)行評定，第三級是合格的。 。閥門的對接焊縫應(yīng)按GB / T3323-1987進(jìn)行評定，二級應(yīng)合格。在JB / T644-2008中，鑄件中的兩個不同等級缺陷也被明確定義。當(dāng)評估區(qū)域中存在兩種或更多種具有不同等級的缺陷時，等級被分類為綜合評估等級。當(dāng)存在兩種或更多種具有相同級別的缺陷時，綜合級別應(yīng)降低一級。 JB / T6440-2008對于修復(fù)區(qū)內(nèi)缺陷未熔化和不完全滲透，JB / T6440-2008規(guī)定可將其視為鑄造缺陷的熔渣夾雜物，修復(fù)區(qū)缺陷孔隙率可作為評價。鑄造缺陷的孔隙率。一般工況閥門訂單合同中未標(biāo)明閥門鑄件等級，合同中較少標(biāo)明缺陷修復(fù)焊接后的合格等級，往往給閥門的生產(chǎn)，檢驗和銷售帶來許多矛盾。根據(jù)中國現(xiàn)有鋼鑄件的實際質(zhì)量水平和多年經(jīng)驗，修復(fù)等級通常認(rèn)為，elding區(qū)域不低于GB / T5677-1985中的第三級，即ASMEE446b標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的III級。耐酸耐腐蝕管道的鑄鋼閥門和高壓鑄鋼閥門的承壓部件一般應(yīng)符合ASMEE446bII或以上標(biāo)準(zhǔn)。射線檢測的結(jié)果表明，焊接過程中產(chǎn)生的缺陷小于鑄件本身，并且水平較高?？傊?，修復(fù)焊接作為制造過程的一部分，不能掉以輕心。 4.5。硬度測試盡管修復(fù)焊接區(qū)域通過無損檢測合格，但如果需要加工，則應(yīng)再次檢查修復(fù)區(qū)域的硬度。這也是消除壓力效果的檢查。如果回火溫度不夠或時間不足，修復(fù)焊接區(qū)域中的沉積金屬將具有高強度和可塑性差，并且在加工過程中焊接區(qū)域?qū)⒎浅Ｓ?，這可能容易導(dǎo)致工具破裂?；w金屬和沉積金屬的性質(zhì)不一致，容易引起局部應(yīng)力集中，并且修復(fù)焊接的過渡邊界有明顯的痕跡。因此，需要通過硬度值來識別和檢測修復(fù)焊接區(qū)域。用手動研磨機(jī)輕輕研磨修復(fù)區(qū)域，用便攜式布氏硬度計錘擊三個點，并將修復(fù)焊接區(qū)域的硬度與鋼鑄件本身的硬度進(jìn)行比較。如果兩個區(qū)域的硬度值相似，則表明氧 - 乙炔回火基本上是成功的。如果修補焊接區(qū)的硬度大于鋼鑄件的硬度20，建議重新加工，直到硬度接近母材。熱處理后的壓制鋼鑄件的硬度一般設(shè)計為160-200HB，硬度太低或太高，不利于加工操作。修補墊的硬度太高，這會降低其可塑性并降低閥殼的安全性能。結(jié)論鋼鑄件缺陷的科學(xué)修復(fù)焊接是一種節(jié)能再制造工程技術(shù)。通過現(xiàn)代測試方法的配合，不斷創(chuàng)新維修焊接工具，焊接材料，人員和工藝，真正實現(xiàn)制造與維護(hù)的一體化。